DISEÑO DE SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE PARA TRANSPORTE NEUMATICO DE CEMENTO, CAL Y ARENA
Nuestro cliente Solcrom Weber Saint-gobain, líder mundial en la producción de morteros industrializados, ofrece una variedad de soluciones con la más avanzada tecnología en sus formulaciones para satisfacer las exigencias técnicas del mercado.
En su cadena de suministros y sus procesos de fabricación, nuestro cliente hace uso intensivo de sistemas de transporte neumático para materias primas, esenciales para sus productos, entre los cuales se encuentra: cemento, cal, arena fina y gruesa.
Descripción del problema:
Durante los procesos de descarga de los camiones silo, nuestro cliente presentaba varias dificultades:
– Largo tiempo requerido para descarga de camiones. Nos mencionó que en algunos casos demoraban entre tres a cuatro horas en descargar los camiones.
– Tiempo de espera de camiones y complicaciones en la cadena de suministro.
– La variedad de materiales, cambia las condiciones de transporte neumático y por tanto, se requiere un equipo capaz de adaptarse a las diversas condiciones de operación.
– No disponen de un equipo flexible que permita moverlo dentro de la planta y que además cumpla con todas las opciones de transporte neumático.
SOBITEC propone una solución
En conjunto con nuestro cliente, nos propusimos desarrollar un equipo que pudiera dar solución a los problemas mencionados, comprometiéndonos a reducir los tiempos de descarga y con un equipo flexible capaz de abordar todos los materiales y que pudiera funcionar por varias horas de forma continua.
Se revisaron los planos de la instalación actual, se realizaron los cálculos de transporte neumático en fase diluida de todas líneas de materiales y se evaluaron los equipos soplantes más apropiados para la aplicación. Dentro de la amplia gama de productos de aire con las que cuenta SOBITEC, se seleccionó nuestro equipo marca Gardner Denver, modelo: Bulkline 1000, el cual posee unas curvas caudal/presión diseñadas para esta aplicación, permitiendo la flexibilidad necesaria para el transporte de diversos tipos de materiales.
Para lograr cumplir todo lo requerido por el cliente, debimos incorporar un sistema de fuerza y control que incluyó: Variador de frecuencia, cable para extensión de alimentación de 20 metros con enchufe, motor con ventilación forzada, controlador de presión con relé de corte por presión (para proteger la instalación y fijar un límite seguro de trabajo), PLC y control de velocidad por tipo de material, el cual es accionado por el operador SOLO presionando uno de los botones disponibles en el panel, sistema de refrigeración de aceite para trabajo continuo. Sumado a lo anterior, para este equipo desarrollamos además, una solución con carro de arrastre apto para el peso del equipo y una cabina acústica con paneles desmontables, succión de aire principal desde el exterior y ventilación interior que permite mantener el nivel de ruido del soplador de tornillo en un nivel adecuado (bajo 75 db) y la temperatura al interior de la cabina bajo los 50°C (temp ambiente exterior aprox 35°C).
Resultados: En la prueba que se realizo pudimos levantar las siguiente estadísticas
• Durante la operación, las presiones de trabajo oscilaban entre 1 a 1,6 bar (anteriormente 2 a 2,5 bar).
• Se logran descargar 43 toneladas de arena en exactamente 2 horas de trabajo, lo cual implica una tasa promedio de transporte neumático de 21.500 Kg/hr, lo que representa una mejora muy importante en los tiempos de descarga de material.
• Con este resultado, es de esperar que se cumplan sin problemas que, las descargas de cemento y cal para camiones silo de 28 toneladas, se realicen en tiempos entre 1 a 1,5 horas.
• El trabajo de nuestro Bulkline 1000, permite inyectar más flujo de aire a los ductos de transporte neumático que los compresores que actualmente utilizan los camiones o el soplador actual de la planta, por lo cual, al inyectar mayor masa de aire logra fluidificar mejor la mezcla aire-sólido, logrando transportar más KG/HR con menos presión, lo que representa ahorro en energía eléctrica KWHR, en condiciones de trabajo más seguras para el sistema (menor presión), y en un menor tiempo de trabajo (ahorro en MO y tiempo de espera de camiones).
